Frankfurt am Main/Stuttgart, 30.06.2026. – Rund 11.000 Besucherinnen und Besucher aus aller Welt informierten sich bei insgesamt 462 Ausstellern aus 28 Ländern über aktuelle Entwicklungen und technologische Innovationen der Schleiftechnik und nutzten die Messe für intensiven fachlichen Austausch. Die hohe internationale Beteiligung mit einem Auslandsanteil von mehr als 50 Prozent verdeutlichte, dass die adressierten Themen nicht nur den deutschsprachigen Markt betreffen, sondern die Schleiftechnik weltweit prägen. Damit bestätigte die GrindingHub ihre Rolle als zentrale internationale Plattform für Schleiftechnik, Oberflächenfeinstbearbeitung, Werkzeugschleifen, Messtechnik, Automatisierung und digitale Prozesslösungen entlang der schleiftechnologischen Prozesskette. Gleichzeitig spiegelte die Messe wider, dass die Branche aktuell unter Druck steht: rückläufige Produktion, schwächere Exporte, steigende Energie- und Materialkosten sowie volatile Absatzmärkte prägen das Umfeld. Gerade deshalb stand die GrindingHub 2026 weniger im Zeichen isolierter Einzelmaschinen, sondern stärker im Zeichen produktiverer, robusterer Prozessketten, bei denen Sensorik, Messdaten und eine digitale Rückkopplung zur Prozessüberwachung und Qualitätssicherung genutzt werden. Im Vergleich zur GrindingHub 2024 lässt sich eine erkennbare Verschiebung feststellen. Während die frühere Ausgabe bereits Automatisierung, Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Kühlschmierstoffführung und neue Schleifwerkzeugkonzepte als zentrale Themen adressierte, rückte 2026 der systemische Charakter des Schleifprozesses noch stärker in den Vordergrund. Schleifen wird nicht mehr primär als Einzeloperation betrachtet, sondern als vernetzter Prozess aus Maschine, Werkzeug, Sensorik, Messtechnik, Datenmanagement, Automatisierung und Service. Diese Entwicklung war im Messebild sehr deutlich: Viele Neuheiten zielten nicht darauf ab, nur einzelne Prozessparameter zu verbessern, sondern Prozessstabilität, Bedienerentlastung, Rückverfolgbarkeit, Energieeffizienz und Qualitätssicherung gleichzeitig zu adressieren. Die Entwicklung von der Einzelmaschine zum prozessübergreifenden Fertigungssystem zeigte sich besonders deutlich an integrierten Mess- und Kompensationslösungen, datenbasierten Spindel- und Maschinenzustandsmodellen, automatisierten Abricht- und Werkzeugfertigungszellen sowie neuen Werkzeugkonzepten für höhere Abtragsraten bei gleichzeitig kontrollierter thermischer Belastung.
Technologische Gesamtentwicklung: Schleifen als vernetztes Fertigungssystem
Die GrindingHub 2026 zeigte, dass die technologische Weiterentwicklung der Schleiftechnik nicht mehr allein über höhere Spindelleistungen, steifere Maschinenstrukturen oder feinere Schleifwerkzeuge beschrieben werden kann. Der entscheidende Trend liegt in der funktionalen Verknüpfung dieser Einzelkomponenten. Viel stärker steht zunehmend die Frage, wie Prozessdaten, Werkzeugzustände, Maschinenverhalten und Messergebnisse miteinander rückgekoppelt werden können, im Mittelpunkt. Auf diese Weise können Schleifprozesse stabiler, effizienter und reproduzierbarer durchgeführt und als zusammenhängende Systeme betrachtet werden. Dadurch verschiebt sich der Innovationsschwerpunkt von der reinen Prozessauslegung hin zu einer stärkeren Prozessbeherrschung. Die Messe machte sichtbar, dass die Schleiftechnik in Richtung robuster, digital unterstützter und teilweise adaptiver Prozessketten geht. Beispielhaft zeigte Wema Glauchau mit der Wotan Dynamic Rest, wie eine dynamische Lünette Lageabweichungen langer, nachgiebiger Werkstücke während der Bearbeitung aktiv kompensieren kann. Auch GMN verdeutlichte mit Idea-4X, dass Zustandsdaten aus der Spindel zunehmend für Monitoring, Service und Prozessbewertung nutzbar gemacht werden. Der Anspruch lautet nicht mehr nur, genauer oder schneller zu schleifen, sondern die Entstehung von Qualität prozessnah zu überwachen, zu dokumentieren und bei Bedarf gezielt zu beeinflussen.
Künstliche Intelligenz nimmt dabei verstärkt die Rolle als Assistenz- und Auswertungstechnologie ein. Beispiele hierfür sind datenbasierte Maschinen- und Prozessdiagnosen, automatische Verschleißbewertung sowie Systeme zur Unterstützung von Bedienung, Wartung und Prozessplanung. Fachlich entscheidend ist, dass KI nicht als Ersatz für schleiftechnologisches Prozessverständnis zu verstehen ist, sondern als Werkzeug zur Verdichtung und Interpretation großer Datenmengen aus Maschine, Werkzeug, Sensorik und Messtechnik. Ihr Nutzen entsteht vor allem dort, wo Systeme diese Daten in belastbare Prozessinformationen überführen und für Bedienung, Qualitätssicherung, Wartung oder Prozessoptimierung nutzbar machen.
Flexible Maschinenkonzepte für neue Werkstück- und Prozessanforderungen
Die vorgestellten Schleifmaschinen zeigen eine deutliche Ausweitung der adressierten Anwendungsfelder. Neben hochproduktiven Serienlösungen gewinnen flexible Maschinenkonzepte an Bedeutung, die unterschiedliche Werkstückspektren, kleinere Losgrößen und eine einfachere Bedienbarkeit abdecken. Damit reagieren die Hersteller sowohl auf den Fachkräftemangel als auch auf die zunehmende Variantenvielfalt in vielen Anwenderbranchen. Maschinenkonzepte differenzieren sich dabei nicht mehr nur über Achszahl, Baugröße oder Spindelleistung, sondern zunehmend über ihre Einbindung in Prozessketten, Automatisierungslösungen und Flexibilität.
Der Schweizer Schleifmaschinenhersteller Kellenberger aus Goldach zeigt mit der K8 und der weiterentwickelten K10 zwei Maschinen, die diesen Trend gut abbilden. Die K8 ist als standardisierte, kostenbewusste CNC-Rundschleifmaschine für den Einstieg sowie für kleine und mittlere Serien ausgelegt. Sie verzichtet bewusst auf bestimmte Ausbaustufen, bietet aber mit einem einteiligen Maschinenbett, mit reibungsmindernden beschichteten V-Flachführungen in der Z-Achse und hochauflösenden Fagor-Messsystemen eine stabile Präzisionsbasis. Im Unterschied zu den größeren Baureihen besitzt die K8 keine Loader-Schnittstelle und ist damit stärker als robuste, einfach zugängliche Standardmaschine positioniert. Die K10 erweitert das Rundschleifportfolio dagegen in Richtung größerer Flexibilität und stärkerer Prozessunterstützung. Der Universal-Schleifkopf nimmt zwei Außenschleifscheiben sowie eine direkt angetriebene Hochfrequenz-Innenschleifspindel mit einer maximalen Schleifscheibendrehzahl von 60.000 min-1 auf. Hinzu kommen größere X- und Z-Verfahrwege, eine automatische B-Achse sowie eine weiterentwickelte Bedienoberfläche. Funktionen zur Körperschallerfassung, zum halbautomatischen Wuchten, zur Qualitätsmessung und zur Schleifzeitüberwachung zeigen, dass die Maschine nicht nur breiter einsetzbar, sondern auch stärker auf geführte Bedienung, Rüstzeitreduzierung und Prozessüberwachung ausgelegt ist.
Emag aus Salach stellte auf der GrindingHub 2026 nicht nur ein breites Schleifmaschinenportfolio, sondern vor allem die Bedeutung abgestimmter Prozessketten in den Vordergrund. Bauteile werden bereits in den vorgelagerten Fertigungsschritten so vorbereitet, dass im Schleifprozess nur noch der tatsächlich notwendige Endabtrag erfolgt. Schleifen wird damit nicht als isolierte Korrekturoperation betrachtet, sondern als gezielt eingesetzter Präzisionsprozess innerhalb einer wirtschaftlich und effizient ausgelegten Fertigungskette. Gerade bei hochgenauen Funktionsbauteilen kann dieser Ansatz dazu beitragen, Bearbeitungszeiten, Werkzeugverschleiß und Prozesskosten zu reduzieren, ohne die geforderte Maß-, Form- und Oberflächenqualität zu vernachlässigen.
Dieser Prozesskettenansatz lässt sich auch in Richtung neuer Anwendungsfelder einordnen. Besonders prominent wird dabei die Fertigung von Komponenten für humanoide Robotik adressiert. Solche Anwendungen erfordern hochgenaue Getriebe-, Wellen-, Schrauben- und Aktuatorkomponenten, bei denen Bewegungspräzision, Geräuschverhalten, Tragfähigkeit und Lebensdauer unmittelbar von der Fertigungsqualität abhängen. Damit entstehen neue Anforderungen an flexible und zugleich wirtschaftliche Bearbeitungslösungen, die unterschiedliche Prozessschritte von der Vorbearbeitung bis zur Endbearbeitung sinnvoll miteinander verbinden. Als Maschinenbausteine hierfür präsentierte Emag unter anderem die UG 400 für flexible Innen-, Außen-, Unrund- und Planschleifoperationen in einer Aufspannung, die G 500 HL für das Profil- und Verzahnungsschleifen sowie die WPG 7 für automatisierte Außenrundschleifprozesse. Entscheidend ist dabei nicht allein das jeweilige Maschinenkonzept, sondern die Abdeckung unterschiedlicher Bearbeitungsaufgaben innerhalb einer durchgängigen Fertigungsstrategie.
Flexible Spannsysteme für anspruchsvolle Bauteile
Diese Perspektive setzt sich auch in der Spanntechnik fort. Flexible Prozessketten benötigen Spannsysteme, die Bauteile mit variierenden Geometrien, Härteverzug oder geringer Wandstärke sicher und deformationsarm aufnehmen. Der deutsche Spanntechnikhersteller Emuge aus Lauf an der Pegnitz zeigte hierzu additiv gefertigte Spannhülsen für das flexible Spannen variierender Bauteile. Emuge fertigt diese Spannhülsen mittels Laserauftragsschweißen und integriert längs verlaufende, mäanderförmige Spannsegmente sowie Wabenstrukturen, die mit konventionellen Fertigungsverfahren nur eingeschränkt realisierbar wären. Die Auslegung dieser Strukturen erfolgt FEM-gestützt, um radiale Aufweitungen für die Innenspannung beziehungsweise radiale Verengungen für die Außenspannung gezielt einzustellen. Dadurch entfallen separate Gummielemente, wie sie bei klassischen Spannelementen häufig zum Einsatz kommen. Eine wesentliche Rolle übernimmt die schleiftechnologische Nachbearbeitung der additiv gefertigten Spannhülsen, da erst die Bearbeitung der Innen- und Außenflächen die für präzises Spannen erforderliche Oberflächentopographie erzeugt.